泛着绿光的塑胶地洁亮如新，一台台机器人按照既定程序有序地挥舞着手臂,工人们认真地操作着机器……

　　一汽-大众轿车一厂焊装车间工长金涛，手握一把焊钳，在进口自动化车身生产线的维修和产品质量优化工作上，在机器人控制系统、激光焊接系统、激光测量系统以及车身自动生产线方面都形成了独特的维修和改进创新思路。

　　“技术是日新月异的，要做新技术的追求者，紧张高效的工作是为了尽早实现项目目标。”金涛说，在技术大爆发的时代，更要不断改善基础，精益求精。走出技术的舒适区，挑战更高更广阔的领域，发挥出更大的效益。

　　虽不是豪言壮语，但金涛带领他的团队一直在不断创新的路上积极探索。

　　2010年，一汽与德国全球同步上市的奥迪A6L引进了顶盖零间隙钎焊这一先进技术。此项技术使用条件苛刻，这一全球最新工艺的质量状态受30多种因素影响，工作过程中产生大量焊缝表面气孔、填充材料不均匀、断焊等质量缺陷就会使整车报废。

　　针对这一技术难关，金涛带领团队攻关，总结制定出“匹配间隙补偿法”和“顶盖更换法”，彻底解决了零间隙钎焊质量这一重大难题。奥迪A6L整车一次性交检合格率由原来的73%提高到现在的99%，焊缝返修率从8%下降到1‰，为公司节约800余万元。特别是他设计出的零间隙钎焊轨迹补偿程序，填补了奥迪轿车生产的技术空白，使中国焊缝的质量优于德国焊缝的质量，同类技术比德国提前使用半年达到同行业的领先水平。

　　每一款奥迪车投入市场，对金涛和他的团队来说都是一次勇敢的突破和巨大的挑战。投入新产品的过程，是一个自我完善和超越的过程。

　　铝作为新材料，在铝零件加工工艺、设备攻关项目中，会经常出现一些问题。这导致在设备调试期，激光焊返修率高达74%，铆接缺陷率达10%，铝套铆接设备故障占到了停台的70%……

　　如何保持质量稳定性，是一个世界性难题。但不服输的金涛并没有被这一难题吓倒。

　　他成立了铝加工技术技能站，建立人员技能培养体系，为新项目的投产做好了人才储备。同时，他加班加点，不断调试优化设备的安装方式、运行轨迹、工艺参数。功夫不负有心人，最终焊缝合格率达94%以上，铆接缺陷率低于1%。解决了铝件生产的顽疾，为企业年节约资金70万元。

　　金涛常说，做技术，每一步都要踏踏实实，没有任何捷径可以走。工作19年来，他实施创新改进150余项，其中76项获奖，21项为公司重大改进项目。带领改进项目组攻克技术难关，成功完成创新项目33项，创造经济效益2000余万元。

　　“之所以懂得操作应用这些国外引进的机器，得益于国家的强大和企业提供的出国深造培训机会，有机会参与中西项目的建设，从正面掌握核心技能。”金涛说，他如今取得的成绩都归功于自己站在了一汽-大众这个“巨人”的肩膀上。

　　但金涛也坦言，掌握的技术越来越多，反而越来越感觉到自己知识的缺乏，这时常让他萌生危机感。“个人的能力是有限的，整个团队成员都抱成团，就能最大限度地覆盖住知识面。”

　　如今，他创建的劳模创新工作室，已经由原来的一面创新“旗帜”演变成一艘创新“旗舰”。工作室在节点期发挥了重要作用，完成重点攻关项目70余项，完成创新成果13项，荣获中国机械工业科学技术奖3项和职工技术创新奖7项。截至目前，工作室节创价值6000余万元。（记者 王丹 实习生 程佳雯）